Si possono applicare i principi dell’Industria 4.0 a un’azienda con oltre 88 anni di storia senza stravolgere processi già consolidati? E tenendo in considerazione le importanti esigenze della transizione ecologica? A guardare il caso di Bell Holding, gruppo internazionale con sede in Turchia e tra i maggiori referenti mondiali nell’industria del packaging, sembrerebbe di sì. Recentemente una società del gruppo, Perfektüp, ha acquisito il Tubettificio Favia, produttore di tubetti deformabili in alluminio e storico partner di importanti case farmaceutiche. Una realtà di eccellenza a cui però serviva nuova energia per fare il salto sui mercati internazionali. E in questo delicato passaggio la tecnologia ha un ruolo fondamentale.

Bell Holding sviluppa attualmente un fatturato superiore ai 100 milioni di euro e con oltre mille dipendenti e undici unità produttive suddivise fra Turchia ed Europa. Da qui escono tubetti e bombolette in alluminio, tubetti in laminato, bottiglie e contenitori in plastica, vaschette e coperchi Iml (in-mold-labeling), oltre a tappi e chiusure che saranno destinati ai prodotti più vari, da quelli per la cura e igiene personale, agli alimentari, ai farmaci. “Il concetto di industria 4.0 spesso è accolto con diffidenza”, spiega Livio Manzini, presidente di Bell Holding. “L’immaginario collettivo l’identifica con ‘i robot che portano via il lavoro alle persone’. Noi la vediamo invece come una possibilità di rendere più performante la tecnologia esistente”.

Produzione più efficiente con il 4.0 (che non sono solo robot…)

“Prendiamo il caso dei tubetti di alluminio”, prosegue Manzini. “A livello produttivo non ci sono state rivoluzioni tecnologiche, al massimo qualche miglioria. Di conseguenza, per noi l’applicazione dei principi dell’industria 4.0 passa, più che dalla robotica, dalla digitalizzazione delle linee produttive, attraverso l’installazione di sensori e l’adozione di sistemi Erp. I sensori permetteranno di tracciare l’attività su tutta la linea e predisporre interventi automatizzati di efficientamento o soluzione dei guasti in tempo reale. Abbiamo già applicato questa soluzione in Turchia su due linee di bombolette spray e i risultati sono molto positivi: abbiamo assistito a una drastica diminuzione del downtime non pianificato e a un aumento delle performance. L’idea è di applicare questo metodo a tutte le linee attive. Parallelamente, affronteremo anche il downtime pianificato, ovvero quegli inevitabili “tempi tecnici” necessari alla produzione, ad esempio quando si passa a produrre tubetti di diametro diverso. Prevediamo di migliorare anche questi processi grazie all’utilizzo di sistemi Erp che ci consentano una tracciabilità completa e conseguentemente di poter prendere decisioni basate sui dati”.

L’efficientamento dei sistemi produttivi serve anche a far fronte ai cambiamenti nelle dinamiche del mercato. “Si è fatta strada la tendenza a richiedere lotti più piccoli e a distanze temporali ravvicinate”, illustra il presidente della holding. “La ragione è duplice. In primo luogo, i consumatori finali si rivelano sempre più infedeli ai brand e attratti da prodotti non standardizzati o che diano l’impressione di non esserlo… Questo porta al fenomeno della mass customization, che richiede molta più flessibilità. La seconda ragione è l’ottimizzazione dei costi aziendali attraverso la riduzione degli stock, che porta a prediligere un approccio ‘just in time’. Questo però pone dei limiti, specialmente nel mondo farmaceutico, dove le catene di approvvigionamento sono lunghe, e paradossalmente può comportare un rialzo dei costi. È necessario passare da una visione unicamente ‘just in time’ a una ‘just in case’ che consenta una migliore pianificazione di medio periodo.”

Il ruolo dell’Italia nel manifatturiero

“L’Italia è il secondo Paese manifatturiero dell’Unione Europea, davanti alla Francia e subito dopo la Germania”, sottolinea Manzini. “La Turchia, se fosse nella Ue, si classificherebbe forse terza. Un risultato notevole considerando che il Paese ha costruito solo negli ultimi decenni la sua identità manifatturiera, che è stata incentivata da numerose iniziative a livello nazionale. In questo percorso di crescita la Turchia ha guardato molto all’Italia, che ancora oggi costituisce un modello a livello internazionale nel design e nell’innovazione. Ma se l’Italia vuole tutelare il suo ruolo di leader manifatturiero nel mondo, allora deve impegnarsi a proteggerlo: l’innovazione richiede cooperazione tra università e industria, servono politiche mirate per permettere a questi due mondi di incontrarsi e incentivare programmi di formazione aziendale su discipline tecniche come ingegneria o scienze dei materiali. Esistono iniziative lodevoli in tal senso, ma sono casi isolati, che andrebbero strutturati”.

In questo panorama, gioca un ruolo chiave il concetto di sostenibilità, che ha portato una ventata di rinnovamento nel packaging, persino in un settore tradizionalmente conservatore come quello farmaceutico. “Come Bell Holding, abbiamo due obiettivi concreti: il primo, ad orizzonte 2025, prevede di trasformarci in una corporation a impatto zero: per quella data ci impegniamo a riciclare una quantità di plastica e di alluminio pari a quella prodotta. Il secondo obiettivo, a orizzonte 2030, è dimezzare la produzione di CO2 del gruppo. Zero emissioni è, a mio parere, un obiettivo irrealistico, ma non ci esime dal cercare di avvicinarci il più possibile. Ogni azione può fare la differenza: a dimostrazione di questa visione abbiamo piantato una foresta, la Bell Holding Memorial Forest, in accordo con il Ministero delle Foreste turco.”

Le società di Bell Holding hanno anche sottoscritto il New Plastic Economy Global Commitment Program della Ellen McArthur Foundation, che impegna gli affiliati ad applicare i princìpi dell’economia circolare nel mondo del packaging. Il Tubettificio Favia è da anni coinvolto su questo fronte, avendo aderito al Consorzio Cial e avendo sviluppato soluzioni innovative come ToBeNaturAL, un tubetto in alluminio con capsula compostabile.