Risale al 2011 il primo utilizzo del termine “Industrie 4.0”, in occasione della Fiera di Hannover in Germania. L’anno successivo, un gruppo di lavoro presentò al governo federale tedesco un primo documento di raccomandazioni per lo sviluppo dell’industria 4.0, e alla fine del 2013, il progetto tedesco per l’industria del futuro muoveva i primi passi.

In Italia invece è del 2016 il primo piano nazionale di misure per favorire la trasformazione dell’industria, con il nome di “Industria 4.0” (o Piano Calenda, dal nome dell’allora Ministro dello Sviluppo Economico) e poi di “Impresa 4.0”. Oggi il nuovo piano è noto con il nome “Transizione 4.0”, comprende iniziative, finanziamenti e agevolazioni fiscali per favorire gli investimenti per la competitività della manifattura italiana: misure per 24 miliardi di euro, parte del Recovery Fund italiano, fino a giugno 2023.

Cos’è in sintesi l’Industria 4.0

Rispetto alle precedenti rivoluzioni industriali, la quarta (che stiamo vivendo oggi) si caratterizza per l’ingresso massiccio di tecnologie afferenti al mondo ICT in ogni ambito della produzione. Mentre nella prima, l’uso di energia dell’acqua e del vapore era servito a meccanizzare la produzione; nella seconda, l’energia elettrica aveva introdotto la catena di montaggio e la produzione di massa; la terza, grazie all’elettronica, era servita ad automatizzare la produzione grazie alle macchine; la quarta mette infine in interconnessione fabbriche e oggetti. Raccoglie informazioni, le analizza e sviluppa capacità predittive e controllo da remoto. In futuro, saranno le stesse macchine, rese sempre più intelligenti, a decidere di effettuare cicli di manutenzione; a migliorare in autonomia i processi produttivi; ad apprendere dall’uomo e da condizioni esterne in modo da diventare più precise ed efficaci; a ridurre i costi e gli impatti ambientali; a specializzarsi e adattarsi alla domanda del singolo cliente.

I principi chiave dell’industria 4.0

I principi chiave su cui costruire l’industria 4.0 sono quindi:

• Interconnessione: le reti permettono sempre di più una comunicazione intelligente tra persone, oggetti, software, macchine, fabbriche.
• Dati, realtà virtuale, condivisione: l’informatica permette di realizzare copie del mondo fisico (Digital Twin, gemelli virtuali), realizzando piattaforme digitali corrispondenti 1 a 1 agli impianti, e arricchendole sempre più di dati, oltre che aprendole a innumerevoli collaborazioni.
• Fabbriche che si autogesticono: le macchine rese sempre più intelligenti oltre ad analizzare i dati esterni e che le riguardano, arrivano a prendere decisioni, risolvere problemi in autonomia, sostituendosi sempre di più all’uomo.

A che punto sono le industrie italiane

Per analizzare i percorsi che portano le industrie italiane ad adottare il paradigma dell’Industria 4.0, The Innovation Group e ContactValue hanno realizzato, a febbraio 2021, un’indagine su un campione di 111 aziende industriali, dei diversi ambiti (meccanica, chimica, automazione, ecc.) e dimensioni. Dalle risposte della “Industria 4.0 Survey 2021” emerge che l’81% delle aziende manifatturiere ha già qualche iniziativa di questo tipo, il 59% anche più di un progetto.
 

 
Un ulteriore 6% è in via di lancio di progettualità, e un 7% in fase di studio. Solo il 6% delle aziende manifatturiere non ha in questo momento lanciato progetti per la modernizzazione e digitalizzazione delle attività produttive. Considerando le aziende medio grandi (con oltre 500 addetti), la percentuale di chi ha più iniziative in corso sale all’80% – segnale che in questo campo le economie di scala sono importanti.

La “Industria 4.0 Survey 2021” è stata presentata e discussa nel corso dello Smart Manufacturing Summit 2021, evento di The Innovation Group dello scorso 6 Maggio 2021.

I benefici dell’Industria 4.0

Secondo il paradigma della quarta rivoluzione industriale, in futuro, saranno le stesse macchine, rese sempre più intelligenti, a decidere di effettuare cicli di manutenzione; a migliorare in autonomia i processi produttivi; ad apprendere dall’uomo e da condizioni esterne in modo da diventare più precise ed efficaci; a ridurre i costi e gli impatti ambientali; a specializzarsi e adattarsi alla domanda del singolo cliente.

Dalle risposte della “Industria 4.0 Survey 2021” emergono quali sono i principali benefici percepiti dalle aziende che – in gran parte – hanno già avviato progetti di questo tipo:

• Una maggiore efficienza operativa (76% delle risposte)
• Un monitoraggio in tempo reale delle macchine (61%)
• Una ottimizzazione e un incremento della capacità produttiva (61%)
• Possibilità di interagire da remoto (49%)
• Miglioramento della qualità (46%).

Ancora poco percepito invece il ritorno economico dell’Industria 4.0:

• Aumento della marginalità (solo il 20%)
• ROI in tempi brevi (22%)

A metà strada (meno di un’azienda su 2)

• Risparmio di costi
• Riduzione di guasti.

Le principali progettualità per diffondere l’Industria 4.0

Tra le iniziative in corso nelle aziende italiane per incrementare l’adozione del paradigma Industria 4.0, spiccano quelle per la Cybersecurity, che si posizionano ora a un quarto posto in termini di diffusione:
 

 
Il problema della cybersecurity degli ambienti industriali è cresciuto moltissimo negli ultimi anni: anche in Italia alcune realtà hanno avuto infatti la brutta esperienza di incappare in Ransomware che hanno portato al blocco della produzione per giorni. I costi di un incidente di questo tipo possono essere estremamente elevati: il produttore globale di alluminio Norsk Hydro, nel tentativo di bloccare la diffusione del ransomware, ha “spento” la rete aziendale. Il costo finale dell’incidente, per un’azienda che conta 200 fabbriche nel mondo, alcune delle quali rimaste ferme per settimane, è stato di un centinaio di milioni di dollari circa. E purtroppo le statistiche dicono che il numero di aziende manifatturiere che hanno esperienza di attacchi di cybersecurity è sempre più elevato: il segnale che l’emergenza costringe a intervenire subito.